精密锻造时铸型特点的影响

精密锻件锻造时铸型对流动性的影响主要表现在铸型的阻力和导热能力等方面。铸型中凡能增加金流动阻力和提高冷却速度的因素均使流动性降低。如内浇道横截面小、型腔表面粗糙、 透气性差均会增加金属液的流动阻力，降低流速，从而降低金属液的流动性。铸型的导披强．会属液的散热越快，流动性就越差。

合金在凝固和冷却过程中，体积和尺寸减小的特性称为收缩性。浇注后韵熔融金至室温要经过液态收缩、凝固收缩和固态收缩三个互相联系的收缩阶段。

液态收缩是指金属在精密锻造液态时由于温度降低而发生的体积收缩，收缩所减少的体移一温度至开始凝固温度的差值成正比，是形成缩孔、缩松的主要原因之一。

凝固收缩是指金属液在凝固阶段的体积收缩，纯金属及恒温结晶的合金，其凝固收纯由液一固相变引起。具有一定结晶温度范围的合金，则除液一固相变引起收缩外，还凝固阶段温度下降产生的收缩。一般情况下，凝固收缩使型腔内液面降低是铸件产生缩主要原因。

如钢锭或钢材存在残余的缩孔、气泡、疏松、夹杂等，可能导致锻件开裂。冶金原因引起的锻造裂纹，其高倍检验特征，经常是伴有大量的氧化物、硫化物、硅酸盐等夹杂。

高碳、高合金钢的原材料，容易存在严重的碳化物等第二相偏析，如果锻造时未能予以击碎并使其分布均匀，则会降低锻件的力学性能，热处理时可能导致锻件开裂或畸变。原材料表面若存在刮伤、结疤、折叠、发裂都会给锻件带来缺陷。因此，在模锻件厂家生产中必须对原材料进行检验。

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