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大型模锻件在高速加工中的难点和克服途径

发布日期:2019-03-14 作者: 点击:


由于传统加工方式有很多限制,因此逐渐被有着优势的数字化加工技术所取代,对工件的成型起到了至关重要的作用。以航空领域的零部件来说,由于其结构复杂、精度要求高等特点,因此即便是数字话加工技术也很难保证复杂零件加工精度及加工周期。

这种情况下,一些航空复杂模锻件的加工开始采用现代高速加工技术,但这方面还属于探索阶段,没有可借鉴的经验。作为飞机上的主要承力构件,它的毛料为模锻件,材料是高纯合金,因此具有较高的塑性何断裂韧性,且抗疲劳裂纹扩展能力较好。


大型模锻件


因此,在加工这些合金的零件和制件时必须仔细考虑其结构现状。机加工表面的内过渡半径应根据截面尺寸来选择,但材料厚度应不小于2mm;零件转接部位加工中要求光滑过渡不能出现尖点等现象。

在这一大型模锻件的加工过程中,难点表现在很多方面,包括加工过程中装夹、定位不方便;加工变形对零件加工精度的影响;零件外形复杂、装配协调关系多对数控加工工序的安排及数控加工程序的合理性要求较高;零件上耳片槽结构复杂、厚度尺寸公差要求严,等等。

所以对模锻件厂家加工方案设定的目标就是解决这些难点。为了提高零件的加工效率,将该锻件毛坯状态进行了更改。锻件毛料在出厂时,刻出零件加工基准工艺孔的中心十字线;然后直接按此工艺孔中心十字线找正并直接设置数控加工原点,加工中无需再协调加工余量。

在大型模锻件加工过程中使用特殊高度夹具,避免了使用刀具侧刃加工外形时因刀具过长而无法正常高速加工的问题,同时也保证了加工时机床的运动刚性,保了加工安全并延长刀具的使用寿命。

另外,在加工模锻件缘条及槽、耳片槽、内形等方面的时候,都采用了编程的方式,大大提高了加工精度,减少了零件变形。

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